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MFG 68 PVD 코팅 공구를 사용하는 것이 좋다. 이를 통해 절삭 부하 및 온도 감소, 부분 변형 최소화 효과를 얻을 수 있다. 또 경화 최소화를 위해 높은 이송과 상대적으로 깊은 절삭 깊이를 항상 유지하는 것이 좋다. 쿨런트를 충분히 사용하는 것 역시 중요한데, 쿨런트가 열의 축적을 감소시켜 급속한 툴 노화를 막아준다. 가능하다면 항상 고압 쿨런트 를 활용하는 것이 좋다. 공구를 절대 드웰(dwell) 상태로 두지 않는 것 도 팁이다. 드웰이란 CNC에서 정지 시간을 정해두고 해당 명령이 나 오면 미리 정해 놓은 시간만큼 이송 등을 정지하는 것을 말한다. 이를 통해 가공 경화나 그로 인해 후속 공정에서 일어날 수 있는 부차적 문 제의 발생 가능성을 최소화할 수 있다. 세라믹 공구로 가공할 때는 쿨런트 없이 600 ~ 4,000SFM의 가공 속도로 가공이 가능하다. 노치 마모가 초경 공구에 비해 확연히 드러 나는데, 노치 마모가 심각한 경우에는 더 높은 리드각을 사용하여 공 구 압력 및 가공 경화 감소와 표면 조도 향상 효과를 볼 수 있다. PcBN 공구의 경우, 낮은 절삭 깊이에서 정삭 및 준정삭 가공을 할 때 낮은 함량의 PcBN을 활용하되 각 개별 부품 가공별로 가공 조건을 최적화하고 표면조도에 각별한 주의를 기울여야 한다. 표면조도를 향 상시키고 공차를 줄이기 위해선 샤프한 인선을 가진 비코팅 재종을 사용하는 것이 좋으며, 공구 수명을 늘리고 생산성을 향상시키려면 코 팅 재종을 사용하는 것이 좋다. 문제 별 상황 정리 법 내열합금은 크게 세 가지로 분류된다. 니켈계 내열합금, 코발트계 내 열합금, 철계 내열합금이 그것이다. 그 중에서도 가장 널리 활용되고 있는 것은 니켈계 내열합금으로, 흔히 잘 알고 있는 인코넬이나 하스 텔로이 등도 여기에 속한다. 니켈계 내열합금을 가공할 때는 공구 절 삭 인선에 높은 부하가 발생되며 열 역시 집중 된다. 높은 절삭 속도로 가공할 경우 공구 소성변형으로 인한 인서트 파손을 일으킬 수 있으 며, 실제로 가공 시 공구 수명도 짧은 편이다. 절입 깊이를 작게 두기 어렵고, 연마성이 강한 것 역시 니켈계 내열합금 가공의 특성이다. 노치 마모, 구성인선, 칩핑 등의 공구 마모와 피삭재 표면의 찢김 현상 이나 글레이징 등은 니켈계 내열합금 가공 시 주로 발생하는 문제들 이다. 각 문제별로 케나메탈이 제시하는 가공 팁과 솔루션은 무엇인 지 오른쪽에 표로 정리했다. 문제 솔루션 노치 마모 툴홀더 리드각을 키운다. 0.63mm 이상의 절입 깊이를 사용한다. 절입 깊이는 그 전 가공으로부터 생긴 가공경화층보다 더 깊어야 한다.(0.12mm 이상) 절잎 깊이를 다양하게 하기 위한 ramp(구배)를 프로그램한다. 피드를 0.12mm 이상 둔다. 가장 강한 인서트 형상을 사용한다. 라운드 인서트 용으로 인서트의 1/7만큼의 절입 깊이를 사용한다. (예 - 12.7mm IC RNG25의 경우 최대 절잎 깊이는 1.90mm) 구성인선 절삭 속도를 높인다. 포지티브 경사각을 가진 샤프한 PVD 코팅 재종을 사용한다. 내부 쿨런트를 사용한다. 칩핑 단속 가공 시 절삭 속도를 유지하고 이송을 낮춘다. 인성이 강한 재종을 사용한다. 피삭재 표면 찢김 현상 절삭 속도를 증가시키고 이송을 낮춘다. 세라믹 재종을 사용한다. 피삭재 글레이징 절입 깊이를 증가시킨다. 이송을 높이고 절삭 속도를 낮춘다. 인서트 노즈 R크기를 줄인다. 솔리드 세라믹 엔드밀 EADE